Производство свинцово-кислотных аккумуляторов – процесс сложный. Огромное потребление воды и электричества, необходимость постоянной модернизации процессов и оборудования, неизбежные вопросы экологии и безопасности производства, поиск поставщиков, партнёров и рынков сбыта, высокая конкуренция – всё это требует не только постоянного внимания, но и поиска решений, которые должны работать на будущее. На Рязанском аккумуляторном заводе (РАЗ) Tungstone с этими сложностями справляются успешно, но признаются: не всё так гладко, как хотелось бы. Предлагаем окунуться в атмосферу производства и посмотреть своими глазами, как в Рязани выпускают аккумуляторы и почему там считают, что человек – это хорошо, но одна рука робота всё-таки лучше.
Что такое Tungstone?
Прежде чем натягивать на органы дыхания респиратор и отправляться на прогулку по цехам, вспомним, что это за завод – Tungstone.
Рязанский аккумуляторный завод Tungstone был основан в 2004 году. Рязань выбрали не случайно: всего 200 километров от Москвы, да и место заняли не пустое – тут оставались цеха другого предприятия, не пережившего 90-е. Поэтому уже в том же 2004 году завод получил первую выручку – 0,3 млрд рублей. Чтобы оценить рост производства, приведём такие данные: в 2022 году выручка составляла уже 3,1 млрд, а в 2023 – 4,3 млрд. Динамика, как видим, положительная, причём даже очень.
Наиболее интересный период развития завода начался в 2012 году с крупной модернизацией завода. Был дан старт программе, которая получила название «РАЗ – Индустрия». Программа идёт и по сей день и затрагивает практически все этапы производства. А так как Tungstone – завод полного цикла, таких этапов много. О том, что было сделано в рамках «РАЗ – Индустрии» и что ещё предстоит сделать, расскажем чуть позже.
На сегодня в составе завода функционируют три производственных цеха, территория предприятия занимает четыре гектара, численность сотрудников – около 430 человек. Учредителем завода является инжиниринговая компания ООО «Акку-Фертриб».
Завод выпускает продукцию двух типов: промышленные аккумуляторы под маркой Stark и стартерные аккумуляторные батареи (те, что для автомобилей) под марками Gladiator и Tungstone. Среди постоянных клиентов Tungstone можно отметить ПАО «КАМАЗ», ПАО «НЕФАЗ», «Россети», РЖД, «Росатом», «Ростелеком», ГУП «Московский метрополитен». Список не полный – постоянных клиентов у Tungstone много. И это хорошо, потому что иначе трудно было бы объяснить, зачем предприятию требовалось начинать программу модернизации. Ну и уж если мы опять возвращаемся к этой программе, отправимся смотреть производство – иначе будет трудно понять, что было сделано в рамках «РАЗ – Индустрии» и что ещё предстоит сделать.
Сквозь огонь, воду и свинцовые пластины
Как и в любом другом производстве, в Tungstone всё начинается с сырья. Само собой, номенклатура сырья очень разнообразная, но всё-таки основное в кислотных аккумуляторах – это свинец во всех его проявлениях: и чистый свинец, и его производные в виде оксидно-свинцового порошка и других соединений.
На завод свинец поступает в чушках и отправляется на контроль качества. И если он его проходит, то отправляется на переработку сразу на два участка. На одном из него изготавливают пластины, на другом – свинцовый порошок (оксид свинца). Кстати, сделаю небольшую оговорку: не будем расписывать подробно методы контроля качества сырья при его приёмке и хранении, контроль качества на всех этапах производства и контроль готовой продукции: всё это есть и всё это очевидно. Лучше пойдём смотреть, как изготавливают пластины. То есть то, ради чего в отрочестве и юности ковыряли старые аккумуляторы и отливали потом из свинца всякие интересные вещи (если, конечно, удавалось эти пластины найти – дефицит был страшный).
Для отливки пластин используется оборудование двух типов. На первом, работающем уже давно, процесс происходит вручную – силами рабочих. А вот второе появилось в рамках программы «РАЗ – Индустрия». Ещё в 2018 году на заводе был установлен итальянский комплекс оборудования по производству пластин методом непрерывного литья Sovema. Тут не отливается каждая пластина отдельно, а выходит сразу лента пластин. Получается намного быстрее и при этом не требует нескольких рабочих – всё делает автоматика. Однако старое оборудование тоже используется активно: при ручной отливке можно делать пластины разного размера, а так как ассортимент аккумуляторов огромный, то и пластины требуются самые разнообразные.
Приобретение этого комплекса – это и есть один из этапов программы «РАЗ – Индустрия», который стал возможен благодаря поддержке федерального Фонда развития промышленности (ФРП). ФРП как раз был создан для оказания помощи отечественной промышленности в модернизации, организации новых производств и обеспечения импортозамещения. Благодаря ФРП у предприятий появляется возможность получить льготный займ на выгодных условиях – под 3% и 5% годовых сроком до семи лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей. За последние шесть лет Tungstone вложил в собственное развитие около миллиарда рублей, из которых 460 млн было получено от Фонда развития промышленности. Много? Да. Однако и производство недешёвое. Но вернёмся к свинцу.
Как говорили выше, часть свинца отправляется на изготовление пластин, а часть – на переработку в оксидно-свинцовый порошок. На специальной установке из чушек делают небольшие цилиндры, которые потом измельчают в порошок. А затем из этого порошка получают активную свинцовую пасту – материал, который наносят на свинцовые решётки.
Звучит просто, но на самом деле это довольно сложный процесс: нужно не только приготовить компоненты и нанести на решётки с обеих сторон пасту, но и затем правильно высушить готовую пластину, соблюдая параметры влажности, времени и температуры.
В дальнейшем от этого будут зависеть не только характеристики аккумулятора, но и его долговечность. Вызревание пластин осуществляют в специальных камерах, которые управляются автоматически. Можно обойтись и без камер, но тогда на созревание пластин уходит несколько суток. В камерах – несколько часов.
Затем начинается самый интересный процесс, в котором аккумулятор становится похожим на аккумулятор, а не на набор деталей – сборка. Сначала пластины собирают в положительные и отрицательные блоки, которые потом должны чередоваться. Между собой они разделяются пластиковыми сепараторами.
Кстати, сепараторы – одна из головных болей завода: их приходится покупать в одной очень дружественной стране. К сожалению, себестоимость их производства очень высокая, и выпускать их самостоятельно было бы невыгодно. То же самое можно сказать и о пропиленовых корпусах промышленных аккумуляторов: стоимость форм для их производства исчисляется десятками тысяч условных денежных единиц, а тираж не так велик, чтобы вложения такого порядка когда-нибудь окупились. Поэтому корпусы выгоднее приобретать на стороне.
Итак, блоки с сепараторами собраны, и теперь остаётся только припаять свинцовые борны (выходящие наружу корпуса контакты), установить блоки в корпус, приклеить крышку и проверить герметичность почти готового аккумулятора. Собрать таким образом АКБ можно руками, а можно на автоматической линии.
На Tungstone поступают и так, и так, причём сборочная линия на заводе самая современная – корейская, которая собирает один аккумулятор в три раза быстрее, чем два рабочих. И наличие такой линии – тоже последствие сотрудничества с ФРП, без которого приобрести такое дорогое оборудование было бы как минимум очень затруднительно.
Единственное, что на этой линии делают руками – это убирают с неё готовый аккумулятор. Теоретически для этого может использоваться роботизированная механическая рука, но пока с этой работой справляется человек. К сожалению, он обходится дешевле, чем «роботорука».
Вроде бы аккумулятор готов. На самом деле – нет, потому что току в нём пока взяться неоткуда. Для того, чтобы в АКБ появилось напряжение, ей надо пройти ещё один этап – формировку. В процессе формировки образуются кристаллы, которые затем и дадут напряжение. Проводится она в специальных ваннах, где в воде под напряжением целыми рядами стоят заправленные электролитом аккумуляторы.
Вода нужна для их охлаждения: ток используется сильный, и в процессе батареи сильно нагреваются. На этом этапе расходуется очень много электроэнергии и воды, и если электричество можно взять только со столба, то с водой можно кое-что придумать. Придумали целый участок водоподготовки и очистных сооружений, ну а что там делают с водой – понятно из названия этого участка.
А откуда на участок формировки подаётся ток? Этажом выше стоит оборудование из Индии – огромные электрические шкафы, которые распределяют ток по ваннам в зависимости от того, что и как требуется сформировать. Управляется всё это добро, само собой, компьютером.
Кстати, обратите внимание на полы. Дешёвый советский кирпич? Как бы не так! Да, технология старая, но материалы современные. Этот пол не пропускает под себя ни воду, ни электролит (хотя его тут по полу и не разливают – слишком дорогое удовольствие) и стоит неприличных денег. Но, перефразируя легендарного Леонида Ильича, выступающего на XXVI съезде КПСС, «экология должна быть экологичной». Так как производство вредное, экономить на защите окружающей среды нельзя.
После формировки остаётся отмыть аккумулятор снаружи, долить электролит до уровня, ещё раз его проверить и отправить уже полностью готовое изделие на оклейку этикетками и в упаковку.
Цифры, факты, планы
За последние шесть лет мощность завода Tungstone увеличена вдвое: сейчас он способен выпускать 1,2 миллиона аккумуляторов в год. И не только способен, но и выпускает – загрузка у него полная. Ёмкость рынка у нас большая, хотя некоторые сложности есть. Например, формальная коллизия есть с Казахстаном. Дело в том, что аккумуляторные заводы как вредные производства платят экологические сборы. У нас они не слишком высокие, и в Казахстане они выше. Но парадокс заключается в том, что в Казахстане производители аккумуляторов не платят их вовсе: считается, что они перерабатывают свинец, а значит, приносят экологии исключительно пользу и ни капли вреда. У нас ситуация другая: несмотря на то, что у нас около 97% используемого свинца – это тоже вторичное сырьё, никто его переработку не считает вкладом в экологию. В итоге получается странная ситуация: если наши аккумуляторы везти в Казахстан, придётся доплачивать более высокий местный экологический сбор. Зато при импорте из Казахстана их производителям доплачивать не приходится, причём себестоимость получается ниже из-за отсутствия у производителей необходимости платить этот сбор на родине. И ладно бы мы теряем в лице Казахстана рынок сбыта – в конце концов, он не единственный. Хуже, что цены на казахстанские аккумуляторы у нас в России получаются ниже, чем на отечественные, и производители с этим ничего сделать не могут.
Как бы там ни было, непосредственно у Tungstone дела идут неплохо. Заводская программа «РАЗ – Индустрия» включает в себя три отдельных этапа: установка нового оборудования для изготовления токоотводов, установка оборудования для изготовления промышленных батарей длительного срока службы и установка нового оборудования для изготовления стартерных АКБ. В рамках первого проекта была установлена линия Sovema, о которой говорили выше. В рамках второго и третьего было сделано ещё больше: тут и приобретение оборудования для выпуска промышленных аккумуляторов, и камеры вызревания пластин, и формировочные ванны, и корейская линия сборки, и многое другое. Три раза брали займ у ФРП, два первых уже погасили. Третий пока в процессе, но с его оплатой процесс модернизации завода не остановится. Полным ходом идёт обновление инженерной инфраструктуры (водоочистки, системы очистки и вентиляции воздуха, охлаждения воды и многое другое) и строительство новых производственно-складских помещений. Планами предусмотрено переоборудование некоторых цехов, и нет сомнений, что все эти планы сбудутся: динамика развития завода положительная. А если планы будут реализованы, оборот предприятия в ближайшие три года вырастет ещё на 20%, а выручка к 2025 году должна вырасти до 5,1 млрд рублей. То есть, в 10 раз с начала модернизации. Что ж, планы неплохие. А с помощью Фонда развития промышленности – ещё и вполне реальные.
